中新網9越7日電 題：艙外航天服：打造航天員的“生命盾牌”

　　作者：崔寧 劉瀾 李家望 翟衛(wèi)平 陳安波 高陽

　　完成航天員首次太空行走是“神舟七號”飛行任務中一項重要的內容，這項任務能否順利完成，艙外航天服是關鍵。中國航天科技集團公司運載火箭技術研究院、四川航天技術研究院、中國航天時代電子公司等單位在參與艙外航天服的研制工作中，大膽創(chuàng)新、集智攻關，在這個世界上只有少數(shù)幾個國家掌握的高精尖技術領域，寫下了中國航天的名字。

　　運載火箭總裝廠

　　打造航天員的生命“盔甲”

　　軀干殼體是艙外航天服的主體，是航天服的裝配集成中心，各種設備、儀器都要與之連接，是艙外航天服研制的重中之重，承擔這一研制任務的是中國航天科技集團公司運載火箭總裝廠。

　　艙外航天服軀干殼體為鋁合金薄壁硬體結構，與背包系統(tǒng)裝配后共同承受地面運輸、上升段的各種載荷，具有壓力防護、載荷支撐、密封等功能，是名副其實的航天員的生命“盔甲”。

　　從2006年2月14日接到了任務，到2007年11月25日交付正樣第一件產品，再到2008年2月圓滿完成艙外航天服軀干殼體研制任務，作為中國最大的運載火箭總裝集成企業(yè)，運載火箭總裝廠臨危受命，不斷創(chuàng)新，突破傳統(tǒng)制造領域和管理模式，用科技實力打造航天員生命的“盔甲”，走出了一條型號研制創(chuàng)新之路。

　　艙外航天服開始研制時，正值中國航天高密度發(fā)射第一階段之前的生產高峰期，運載火箭總裝廠科研生產任務非常繁重。該廠確定了創(chuàng)新管理、科學管理的指導思想，不斷創(chuàng)新管理手段，以管理促進度，向管理要效率。在首件產品研制過程中，運載火箭總裝廠采用了工藝技術準備、工藝試驗與產品設計并行；工裝設計和產品設計并行；工裝設計和工裝制造并行的 “三并行”工作方式。將產品設計、工藝設計、生產制造并行組織，統(tǒng)籌管理，有效地解決了時間緊、任務重、人員少的矛盾，順利實現(xiàn)了兩個半月完成首件生產、17個月完成正樣產品研制以及模樣、初樣、正樣轉階段的目標。

　　艙外航天服研制在我國尚屬首次，沒有任何經驗可循。軀干殼體更是造型復雜、結構緊湊、形狀特異，產品性能和精度要求非常高。運載火箭總裝廠知難而進，不斷探索，奮勇攻關，先后攻克了軀干薄殼成型、門法蘭電子束焊接、壓力盔成型、濾波骨架成型、風管成型、焊接變形控制、整體協(xié)調工裝等7項技術難關。

　　軀干薄殼是一件只有1.5mm的薄壁零件，除了外形特異，還開有5個法蘭孔，局部法蘭孔甚至為負角度翻邊，加工難度極高，常規(guī)工藝幾乎無法實現(xiàn)。運載火箭總裝廠的技術人員在不同厚度、不同材料上反復進行成型和翻邊試驗，最終用工藝焊縫及定位孔解決了薄殼成型和定位問題；通過數(shù)控加工和電火花特種加工相結合的方法，實現(xiàn)了機械加工無法實現(xiàn)的肩法蘭整體無縫加工；最后對薄殼進行電磁脈沖校形，使薄殼成型后平面度達到0.8毫米以內。

　　門法蘭是軀干殼體的整體裝配、焊接基準，同時軀干殼體通過門法蘭與背包裝配，保證航天服上肢體的密封和協(xié)調，因此門法蘭的形位尺寸至關重要。門法蘭與軀干薄殼的焊接采用高能束電子束焊接。高能束電子束焊接對裝配精度要求非常高，要求無間隙焊接。運載火箭總裝廠研制人員從工裝設計源頭抓起，在殼體修配、驗核的基礎上進行工藝裝配、焊接試驗，通過5個試驗件完善了焊接工裝，保證了殼體的裝配要求；確定了整體固定、分段焊接的工藝方案，確保了殼體的焊接質量。

　　軀干殼體上共有33個聯(lián)接法蘭和支架，70條焊縫，而且公差要求嚴格，局部法蘭焊后圓度要求0.025毫米，精度達到機械加工級別。由于法蘭位置集中，各法蘭焊接過程中相互限制，焊接應力相互影響，焊接變形控制難度大。鈑金車間和箱體焊接車間的技術人員聯(lián)手攻關，通過鈑金校形、殼體反變形、自制工裝、局部裝卡等方式解決了裝配問題，并通過合理的焊接順序和分段焊接將焊接變形控制到最小，滿足了交付的要求。

　　據統(tǒng)計，運載火箭總裝廠在研制過程中共使用工裝113項、307套，工藝試驗件27項、156件。產品設計指標合格率由模樣第一件39.6%達到正樣產品95.9%，關鍵指標100%合格。

　　除軀干殼體外，運載火箭總裝廠還完成了航天服艙外頭盔、下肢腰法蘭、通風流量分配管路等產品的研制生產，為整個航天服的技術攻關和生產做出了突出貢獻。

　　航天材料及工藝研究所

　　調節(jié)生命溫度的小小閥門組件

　　在艙外航天服這個生命保障系統(tǒng)中，放氣閥和氣液組合插座液路閥是其中兩個必不可少的零件。主要是調節(jié)航天服的溫度，以確保生命保障系統(tǒng)正�？煽抗ぷ鳌７艢忾y和氣液組合插座液路閥都是通過膠粘劑粘接，將聚四氟乙烯塑料與不銹鋼粘接在一起，組裝成零件。由于聚四氟乙烯表面極性低，與其它材料的粘接性能差，如何保證其與不銹鋼的粘接可靠性，并能夠在高低溫循環(huán)過程中不出現(xiàn)脫粘是很大的難題。面對這一嚴峻考驗，航天材料及工藝研究所膠粘劑專業(yè)組的科研人員經過數(shù)月的艱苦攻關，成功地解決了這一難題。

　　在試驗過程中，科研人員首先要解決的是放氣閥和氣液組合插座液路閥泄漏問題�？蒲腥藛T積極查閱資料，想辦法，采取了組件著色、顯微鏡下解剖觀察方式尋找泄漏原因，最終確定泄漏主要是由于膠粘劑粘接不好，導致不銹鋼層與聚四氟乙烯層脫粘所造成的。

　　然而，聚四氟乙烯與不銹鋼的粘接在國內外都是一個難題，現(xiàn)在面臨的難題是兩種材料曲面連接，而且還要承受一定的高低溫循環(huán)，難度很大�？蒲腥藛T結合多年的膠粘劑工作經驗，確定采取增加金屬表面粘接面積，對聚四氟乙烯表面進行處理，采用能耐一定高低溫、流動性好的膠粘劑進行粘接的工藝方案。方案確定了，技術人員分工去進行試驗，有的進行增大金屬表面的粘接面積的研究、有的進行聚四氟乙烯表面處理方法的研究、有的進行膠粘劑的篩選工作。經過大家的共同努力，完成了一批新的試驗件，并且全部通過了高低溫循環(huán)試驗的考核。

　　在初次試驗大捷后，膠粘劑專業(yè)組的科研人員并沒有因此停下腳步，大家深知自己研制的產品關系到航天員的生命，絕對不允許出現(xiàn)任何差錯。在工藝過程中，金屬殼體與聚四氟乙烯粘接固化時邊緣有余膠擠出，在清理余膠的過程中可能會對膠層造成微小破壞；吸氣管插入需要在側壁上進行打孔，這樣會使膠層受到壓力，可能給膠層邊界帶來缺陷。為了避免這些隱患，做到產品百分之百可靠，他們開始為完善工藝積極攻關，采取放氣閥殼體與吸氣管一體結構和采用粘接定位工裝，避免了機加工打孔和邊緣的余膠清理工作。采用新工藝新結構，生產了幾個批次的試驗件，全部通過考核試驗。為確保產品的性能，他們對其考核條件進一步加嚴，表明產品仍然可以滿足使用要求。